¿Qué es el acero inoxidable?
Para comenzar, el acero es una aleación de hierro y carbón, la cual contiene un máximo de 2% de carbón.
Por su parte, el acero inoxidable contiene máximo 1.2% de carbón, mínimo 10.5 % de cromo y la adición de otros elementos aleantes. La presencia del cromo en el acero inoxidable forma una pequeña y transparente película en su superficie conocida como “capa pasiva”, si la superficie del material es rayada o cortada la capa pasiva se regenera por si misma al entrar en contacto con el oxígeno del medio ambiente, esta particularidad es la que le da al acero inoxidable su resistencia a la corrosión.
| Los aceros inoxidables son materiales de perdurable belleza fabricados para innumerables aplicaciones arquitectónicas e industriales, algunas de sus características son: |
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*Resistencia a la corrosión y a la abrasión. *Estética, higiene, limpieza, facilidad de fabricación. *100% reciclables y amigables con el medio ambiente. *Valor a largo plazo. *Resistencia al fuego. *Dureza y resistencia a la oxidación en temperaturas elevadas. *Dureza y ductilidad en temperaturas criogénicas. |
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Hay más de 250 tipos diferentes de acero inoxidable divididos en 5 grandes familias:
Austeníticos:
Los aceros inoxidables austeníticos son los grados más fabricados debido a su excelente formabilidad y resistencia a la corrosión. Todas las series 200 y 300 son austeníticas y contienen de 15% a 30% de cromo y 1% a 20% de níquel.
No son magnéticos pero se pueden volver ligeramente magnéticos al ser trabajados en frío. Son utilizados en la aeronáutica, componentes electrónicos, aplicaciones marinas, tanques para procesos químicos, equipos de cocina y una gran variedad de aplicaciones industriales. Entre los más comunes encontramos a los siguientes tipos: · 201, 301, 304/304L, 310/310s, 316/316L y 321 Ferríticos:
Este grupo de aceros comprenden gran parte de la serie 400, contienen de 10.5% a 20% de cromo, lo cual les brinda resistencia a la corrosión y resistencia a elevadas temperaturas. No son endurecibles por tratamiento térmico y todos son magnéticos. Varios aceros inoxidables ferriticos son utilizados en aplicaciones en donde la resistencia a la corrosión es importante.
Entre los más comunes encontramos a los siguientes tipos: · 409/ 409L, 430, 439, 441 y 444.
Martensíticos:
Este grupo de aceros también forman parte de la serie 400, contienen de 11.5% a 18% de cromo y tienen mayores niveles de carbón que los ferríticos. Mediante tratamiento térmico pueden llegar a grandes niveles de dureza para ser utilizados la mayoría en cuchillería, tijeras, herramientas de corte y construcción.
Entre los más comunes encontramos a los siguientes tipos: · 410 y 420
Endurecidos por precipitación:
Ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Desarrollan su alta resistencia y dureza a través de una variedad de tratamientos térmicos. Están disponibles en productos planos y se utilizan en la industria aeroespacial, química y petroquímica, en aplicaciones de procesamiento de alimentos, resortes planos, abrazaderas, entre otros. Entre los más comunes encontramos a los siguientes tipos:
· 301, 201 y 430; todos con diferentes niveles de dureza (full hard, ¾ hard, ½ hard, ¼ hard, 1/8 hard), dependiendo de su uso y aplicación.
Dúplex:
Los aceros inoxidables dúplex son los de más reciente desarrollo, son aleaciones cromo-níquel-molibdeno que forman una mezcla de cantidades aproximadamente iguales de austenita y ferrita. Sin embargo la cantidad de níquel es insuficiente para desarrollar completamente la estructura cristalina austenítica. El contenido de cromo varía del 18 al 26%, y el contenido de níquel de 4,5 a 6,5%. La adición de elementos como nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio, y tungsteno proporciona gran resistencia a la corrosión.
Sus características son las siguientes: • La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones de cloruro.
Las aplicaciones típicas para aleaciones dúplex son intercambiadores de calor, tubos, tuberías, recipientes a presión y tanques en las industrias de petróleo, gas y de procesos químicos
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Elementos Aleantes
CROMO: CREA UNA CAPA DE OXIDO DE CROMO (CAPA PASIVA) EN LA SUPERFICIE DEL MATERIAL HACIENDOLO RESISTENTE A LA CORROSION E INCREMENTA LA RESISTENCIA A ALTAS TEMPERATURAS.
NÍQUEL: ESTABILIZA LA ESTRUCTURA AUSTENÍTICA E INCREMENTA LA DUCTILIDAD HACIENDOLO MAS MALEABLE. INCREMENTA LA RESISTENCIA A LA CORROSION EN ALTAS TEMPERATURAS.
SILICIO: INCREMENTA LA RESISTENCIA EN PROCESOS DE TRANSFORMACION, EVITA CARBURIZACION A ALTAS TEMPERATURAS E INCREMENTA LA RESISTENCIA A LA TENSION Y DUREZA. SE AGREGA EN PEQUEÑAS CANTIDADES A TODAS LAS ALEACIONES PARA EVITAR LA OXIDACION
MANGANESO: PROMUEVE LA ESTABILIDAD AUSTENITA A TEMPERATURA AMBIENTE Y MEJORA LAS PROPIEDADES A ALTAS TEMPERATURAS. ES UN IMPORTANTE SUSTITUTO DEL NÍQUEL EN LAS SERIES 200.
MOLIBDENO: INCREMENTA LA RESISTENCIA A LA CORROSION, A LA FLUENCIA, Y DA DUREZA A ALTAS TEMPERATURAS. INCREMENTA EL RANGO DE PASIVIDAD PARA PREVENIR LA FORMACION DE PUNTOS DE OXIDO EN UN ENTORNO CLORHIDRICO.
ALUMINIO: INCREMENTA LA FORMACION DE FERRITA, DISMINUYE LA DUREZA Y MEJORA LA ESCALA DE RESISTENCIA.
CARBON: FORTALECE AL INOXIDABLE PERO PROMUEVE LA FORMACION DE PRECIPITADOS NOCIVOS PARA LA CORROSIÓN.
NIOBIO: COMBINADO CON EL CARBÓN REDUCE SUCEPTIBLEMENTE LA CORROSION INTERGRANULAR, REFINA EL GRANO Y PROMUEVE LA FORMACION DE FERRITA.
COBRE: ES AGREGADO AL ACERO INOXIDABLE PARA INCREMENTAR SU RESISTENCIA EN ENTORNOS CORROSIVOS. DISMINUYE LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN BAJO TENSIÓN.
TITANIO: COMBINADO CON EL CARBON REDUCE SUCEPTIBLEMENTE LA CORROSION INTERGRANULAR, REFINA EL GRANO Y PROMUEVE LA FORMACION DE FERRITA.
